Qualitätsanalyse und -management erfolgen durch Stichprobenpläne, statistische Daten und KPIs. Kunden- und Marktfeedback wird gesammelt und in CIP (Continuous Improvement Process) Meetings besprochen, wo der Produktionsausstoß und das Feedback relevanter Abteilungen uns helfen, kontinuierlich zu verbessern und Qualitätsrisiken zu reduzieren, um sicherzustellen, dass die Qualitätsanforderungen der Kunden erfüllt werden und die Kundenzufriedenheit gesteigert wird.

Zuverlässigkeitsingenieurwesen

Die Aktivitäten zur Überprüfung der Zuverlässigkeit beginnen in der Anfangsphase des Konzepts, basierend auf den Produkteigenschaften und funktionalen Anforderungen. In Zusammenarbeit mit der F&E werden potenzielle Fehlermodi analysiert und durch die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) auf Risiken bewertet, um zukünftige Produktfehlerrisiken zu reduzieren. Während der Verifizierungsphase simulieren Zuverlässigkeitstestpläne verschiedene Betriebs-, Transport- und Lagerbedingungen, kombiniert mit Fehlersanalysen, um Designänderungen schnell zu integrieren und die Produktzuverlässigkeit während der Produktion zu verbessern. Die Nachbearbeitung und regelmäßige Zuverlässigkeitsprüfungen durch Stichproben gewährleisten eine stabile Produktqualität für Lieferungen. Marktfeedback wird durch Ursachenanalyse und statistische Modellierung analysiert, wobei die Parameter des Zuverlässigkeitsmodells kontinuierlich verfeinert werden, um die Langlebigkeit des Produkts sicherzustellen.
Die Qualitätssicherungsteams von Good Way betreiben Zuverlässigkeitstestlabore unterschiedlicher Kapazitäten in der taiwanesischen Forschungs- und Entwicklungszentrale sowie in den Fabriken in Kunshan und Dongguan, China, und bieten regionale Unterstützung und gegenseitige Hilfe an verschiedenen Standorten, um den unterschiedlichen Kundenanforderungen gerecht zu werden.